Самостоятельное создание стола для сверлильного станка

Самостоятельное создание стола для сверлильного станка

Координатный стол для сверлильного станка помогает сделать работу агрегата точной, плавно перемещать обрабатываемую деталь в нужное положение, избегать скачков, перекручивания детали. Эффективность работы на станке любого типа значительно увеличивается при использовании координатного столика, особенно сделанного своими руками.

Координатный стол делает сверление быстрее, проще и более точным.Если у человека есть под рукой набор инструментов и материалов, подобное оборудование легко выполнить самостоятельно.

Виды и назначение

Столы под сверлильные станки бывают нескольких разных видов, могут изготавливаться из различных материалов и функционировать на отличных между собой принципах. Это простое фиксирующее устройство, с помощью него обрабатываемая деталь закрепляется в необходимом положении.

С помощью стола в процессе обработки деталь способна менять положение и свой угол, манипуляция позволяет выполнять разные виды обработки без снятия или перемещения детали. Способы фиксации оборудования бывают следующие:

• с использованием вакуума и перепада давления;
• механическими приспособлениями;
• деталь удерживается на столике самостоятельно за счет своего большого веса.

Для любителей, собирающихся сделать стол для сверлильного станка своими руками, более всего подходит второй вариант фиксации.

Закрепляемая заготовка в разных установках имеет неодинаковое количество степеней свободы – двумя или тремя. В первом случае она способна передвигаться только по X и Y координатам, во втором добавляется способность перемещения вверх, вниз или по Z координате. Для домашнего использования двух степеней свободы вполне достаточно.

Использование оборудования

Перед началом эксплуатации координатного основания мастер обязан изучить правила безопасности, особенности оборудования, а также требования к освещению в помещении, где проходит работа.

Приведение столика в действие реализуется основными путями:

• механическое передвижение;
• использование электрического привода;
• установка ЧПУ оборудования.

Первый или второй вариант при его реализации своими руками будет наиболее подходящим.

Отдельно стоит упомянуть о таких вариантах конструкции, как поворотный стол и крестовинный.

Первый способен вращаться вокруг собственной оси и является максимально удобным вариантом, если нужно обрабатывать детали с осевой симметрией, круглые и дискообразные заготовки.

Крестовый стол для сверлильного станка более распространен в повседневном использовании и предоставляет способность перемещать обрабатываемую заготовку в двух направлениях: по X и Y.

Материал для основания

Перед началом создания устройства нужно подумать, какие именно использовать материалы и запчасти. Предварительная подготовка необходима чтобы они могли дать будущему творению следующие характеристики:

• Нормальный рабочий вес, чтобы один человек мог без ощутимого труда работать с таким столом.
• Простота и универсальность установки. Хорошее изделие обязано подходить под разные типы сверлильного оборудования.
• Максимальная экономия средств на изготовлении. Если разработка окажется слишком дорогой, то не проще ли купить уже готовый предмет.

Чаще всего этим требованиям удовлетворяют такие распространенные и экономные варианты:

• сталь;
• металл;
• чугун;
• алюминий;
• дюраль.

Если стол нужен в основном для сверления мягких материалов (дерево, пластик), то алюминий будет лучшим вариантом. Он предельно легок и обладает достаточной прочностью.

Если же придется работать с металлами, сверлить серьезные детали на относительно большую глубину, то понадобится что-то более прочное – сталь, чугун, железо. Это тяжелые материалы, но и выдерживаемые ими нагрузки впечатляют.

Направляющие

Особе значение в конструкции разрабатываемого устройства играют так называемые направляющие – компоненты, по которым происходит перемещение стола в необходимых направлениях.

Чем качественнее они сделаны, тем более точно специалист будет работать на станке, выставлять положение обрабатываемой заготовки и легче ее перемещать в нужное место, применять присадочные материалы и выполнять прочие необходимые действия.

Используются направляющие двух типов: цилиндрического типа и рельсового. Какой из них более работоспособный сказать сложно – при качественной реализации оба варианты показывают себя в работе достойно.

Чтобы скольжение направляющих было максимально плавным и точным, приходится применять специальные каретки и подшипники. Если требования к точности оборудования не слишком высоки, то вполне подойдут подшипники качения, в противном же случае нужно использовать подшипники скольжения.

Подшипники качения будут создавать небольшой люфт хода, но при выполнении типичных задач это не является большой помехой.

Делая изделие своими руками, нужно выбирать тот вариант, который больше всего подойдет под выполнение будущих задач.

Механизм передачи движения

Важнейшей частью будущего устройства, неважно, будет ли это поворотный стол для сверлильного станка или же крестовый вариант, является механизм передачи движения от ручек управления на аппарат.

Лучше всего делать привод с механическим типом передвижения, они управляемые вручную. В такой способ специалисты могут добиться большей точности движений, высокого качества выполняемой работы.

Компонентами механизма передачи движения выступают:

• рейки и зубчатые колеса, шестерни;
• ременные механизмы;
• шарико-винтовые передачи.

Специалисты советуют выбирать последний вид механизма, особенно если речь идет о крестовинном столе, он обладает многими существенными преимуществами:

• предельно небольшой люфт системы;
• перемещение изделия происходит очень плавно, без рывков;
• работает шарико-винтовая передача тихо;
• при значительных рабочих нагрузках она показывает высокую устойчивость.

Минусом механизма специалисты называют невозможность добиться высокой скорости работы, но если рассматривается стол крестовинный для сверлильного станка, то здесь большая скорость обычно и не требуется.

Чтобы сэкономить, мастеру необходимо попытаться реализовать ременные передачи. Они просты и доступны, но обладают минусами:

• малая точность;
• быстрый износ;
• риск обрыва ремня при нагрузках.

В качестве заключения отметим, что если человек решил изготовить стол для сверлильного станка своими руками, то в этом нет ничего принципиально нереального. Элементарный набор материала и инструмента поможет быстро реализовать поставленную задачу. Задача для специалиста – выбрать правильный вид конструкции и качественно изготовить все ответственные узлы будущего приспособления.

Видео по теме: Как сделать координатный стол и фрезерную стойку своими руками

Ювелирная мастерская на дому

Если вы заметили, в последнее время все больше и больше появляется ювелирных отделов в торговых комплексах и центрах. А иногда открываются целые ювелирные магазины. Это я говорю про средние и крупные города. Еще года три назад такого количества ювелирных украшений на прилавках не наблюдалось. Видимо, есть спрос — значит, и появляются предложения. Все украшения — это зачастую произведения искусства умелых ювелиров, изготовленные на ювелирных заводах на высокоточном оборудовании и с применением уникальных инструментов. Но не всегда. Встречаются и простенькие золотые и серебряные колечки, серьги, браслеты, которые можно изготовить обычными инструментами и даже в домашних условиях.

Так или иначе, то или иное украшение привлекает человеческий взгляд (особенно женский), потому что красиво и потому что из драгоценных металлов. А кто мешает изготовить что-то подобное у себя дома? Нет навыка. Это не отговорка. Было бы желание. А начать «творить» можно и по теории, изложенной в различных пособиях и книгах, посвященных ювелирному делу. Найти их в настоящий момент можно везде.

Заинтересованным рекомендую найти книгу Эрхарда Бреполя «Теория и практика ювелирного дела». Там все очень хорошо описано и показано.

Где взять драгоценные металлы? На первом этапе они не нужны. Можно поупражняться на цветных металлах: олово, свинец, медь, латунь и т.д. Сделать формы для выливания колец, отлить кольцо или кулон, научиться из проволоки плести цепочки, браслеты. Сделать в них вставки из пластика и стекла. Изделия даже можно продать как бижутерию.

Инструмент. Это крепкий стол с деревянными подставками, наборы молотков, различные пассатижи, щипцы, пинцеты, напильники, тиски. Очень полезно иметь спиртовую или водородную горелку и муфельную печь (можно индукционную). Их, кстати, также можно изготовить самим. Чертежи имеются в старых журналах «Юный техник», «Моделист конструктор». Все в той же книге Бреполя рассказано и про этот инструмент и оборудование.

Только после овладения некоторыми навыками следует перейти к драг. металлам. Где их взять — не знаю. С оборотом драг. металлов я не знаком. Можно попытаться поговорить об этом в ломбардах.

Важный момент. Вы знакомы с гальванопластикой? Эта технология позволяет изготавливать ювелирные изделия сложной конфигурации, которые невозможно получить другими способами. А так же возможно покрытие любых поверхностей (даже неметаллических) драг. металлами. Допустим, покрыть тканый узор или засушенный листок металлом (не обязательно драгоценный). И эта технология доступна для домашнего применения.

Как реализовывать? Лучший вариант — это договориться с профессиональными ювелирами и выполнять их заказы (с их или со своего металла). Как договориться — это уже другая проблема. Здесь совета не будет. Ювелиры есть в любом ломбарде и ювелирной мастерской. Напрямую сдавать готовые украшения в ювелирные отделы не советую — эта деятельность лицензируема и, к тому же, каждое изделие должно пройти контроль пробирной инспекции. С Вами просто никто не будет даже разговаривать. Но, если вставать на широкую ногу, то можно зарегистрироваться как ЧП, получить лицензию и создавать изделия для прямой продажи. Также идеальным вариантом было бы закончить курсы ювелиров в каком-нибудь ПТУ или поработать в подмастерьях у грамотного в своем деле ювелира.

Как видно, все упирается в первоначальную информацию — теорию. Кто интересуется этой деятельностью — пишите, постараюсь помочь.

Стол для ювелира своими руками

Если у вас есть вкус и кое-какой опыт работы с металлом, попробуйте освоить азы ювелирного дела. Вы порадуете и себя и близких неповторимыми украшениями, купить которые, увы, сегодня многим не по карману.

Ювелирное ремесло складывается из многих навыков — умения пилить, паять, сверлить, ковать, гнуть, чеканить. Но чтобы стать настоящим мастером этого дела, надо научиться чувствовать металл и быть немного художником и скульптором.

Это наше занятие посвятим самым простым украшениям из кусков листового металла без применения пайки. Материал, который сравнительно нетрудно подобрать для нашей работы, чистая медь красного цвета или ее желтые сплавы — латунь и бронза. К сожалению, все они сравнительно быстро тускнеют, кроме разве бериллиевой бронзы, из которой делают значки.

Особое место в ювелирном деле занимают мельхиор — сплав никеля и меди, и нейзильбер — сплав никеля, меди и цинка. Внешне они очень похожи на серебро, почти не тускнеют, пластичны, легко чеканятся, куются и режутся. Из мельхиора часто делают посуду, а из нейзильбера столовые приборы. Что-либо уже негодное к употреблению и можно использовать для заготовок.

Понадобится нам и кое-какой нехитрый инструмент. В магазинах он не продается, так что сделать его придется самостоятельно. Расскажем как.

Начнем с молотков. Они показаны на рисунке 1. Деревянный молоток легко сделать из букового слегка изогнутого бруска. Понадобятся нам и металлические молотки разных размеров и форм массой от 50 до 250 граммов с бойками привычной плоской и усеченной трапецеидальной формы, со скругленными и сферическими бойками. Придать им такую форму можно на наждачном точиле. Учтите, что неровности, оставленные на поверхности молотка, будут отпечатываться на заготовке, и удалить их весьма сложно. Поэтому бойки надо обязательно закалить и отполировать до зеркального блеска.

То же относится и к наковальне. Ее лучше всего сделать из легированной стали, закалить и прошлифовать. Если такой возможности нет, то возьмите старый чугунный утюг, отпилите ручку и положите на кусок резины. Наковальня готова.

Понадобится еще полировочный станок, кровельные и другие ножницы. Станок можно сделать из имеющегося в продаже электрического точила (рис. 3). Поставьте на него с одной стороны круг, вырезанный из войлока, а с другой — пакет из круглых кусков фланели или ситца толщиной 10—15 мм. Предварительно смазанный полировочной пастой войлочный круг используется для полировки уже отшлифованных изделий. Мягкий же наборный круг применяется для удаления с поверхности изделия остатков пасты и окончательного наведения блеска.

Если материалы и инструмент приготовлены, приступим к работе. На рисунке показаны браслеты, серьги, колье, гривны и прочие изделия. Каждое из них можно сделать из одного куска листового металла. Начнем с меди.

Заготовкой для простейшего браслета вам послужит медная полоска длиной 15 мм и шириной 10—20 мм. Казалось бы, какая тут работа — отрезать, отполировать да загнуть? Но ваша задача сделать вещь красивой. А для этого придется повозиться. Прежде всего полоску нужно выправить. Лучше всего это сделать деревянным молотком на наковальне. Мелкозубым (личным) напильником опилите кромки и концы. Уже на этом этапе надо помнить, что даже от незначительного изменения формы — всего лишь снятия фаски зависит, каким получится будущее изделие.

Обработанную по контуру заготовку подготовьте к полировке: неровности удалите напильником, а наждачной бумагой разных номеров — следы опиловки и царапины. Очень удобно пользоваться кухонным набором шлифовальных бумаг, предварительно смоченных водой. Эти бумаги мелкозернисты и очень стойки к истиранию.

Хоть браслет открыт глазу только одной стороной, отполировать надо всю его поверхность — это правило хорошего тона для ювелира. Если в вашем распоряжении не окажется полировочного станка, не беда, можно сделать это и вручную при помощи куска фетра, сукна или байки и полировочной пасты. На такую работу вам потребуется около получаса.

Изгибать браслет следует на круглой деревянной болванке, например, скалке. Оденьте чистые хлопчатобумажные перчатки, чтобы рука легко скользила по материалу, и, наложив браслет на скалку, сильно надавливая пальцами, придайте нужную форму. Молоток старайтесь не применять. В крайнем случае можно использовать деревянный. Удары должны быть очень легкими. После гибки примерьте браслет на руку. Если форма устраивает, то остается окончательно отполировать, протереть чистой тряпочкой и вручить браслет будущему владельцу. Но не спешите.

Первый изготовленный вами браслет, конечно же, доставит вам большое удовлетворение, однако вскоре вы наверняка заметите, что вид у него скучноват. Следующий браслет вы обязательно захотите покрыть чеканным узором. Делают это на заготовке до ее изгибания. Есть много способов. Крестообразный узор наносится торцом стальной пластины, чешуйчатый получают наклонными ударами плоско срезанного бородка или дюбеля (см. рис. 1, внизу). Существуют и наборы специальных инструментов с узором на торце — чеканов. Если вам повезет, приобретите их в магазине.

Качество выполнения этих работ во многом зависит от того, умеете ли вы правильно держать молоток — точнейший инструмент в руках ювелира. Посмотрите на рис. 2. Молоток здесь как бы служит продолжением руки.

Мастер должен чувствовать свой удар еще до того, как он сделан. Весьма полезно прислушиваться к звуку молотка. Резкий, режущий слух дребезг — свидетельство удара по металлу, плохо лежащему на наковальне. Глухой мягкий или чистый мелодичный звук означает, что работа идет правильно.

Заготовка браслета может иметь и форму извивающейся змейки. Ковкой ее можно сделать переменной по толщине и очень выразительной. Интересны витые браслеты. Заготовку для такого браслета выковывают из медной проволоки и завивают в спираль, похожую на сверло (рис. 4). Используют для ковки молоток массой не более 250 г. После операции металл нагартуется — станет прочным и упругим. Вернуть ему прежнюю мягкость и пластичность несложно — достаточно нагреть заготовку докрасна и опустить в воду. После чего продолжить работу.

Хорошо смотрятся выпуклые («дутые») браслеты. Их делают молотком со сферическим бойком на свинцовой наковальне (рис. 5). Сделать ее можно самому. Расплавьте кусочки свинца в небольшой консервной банке на обычной газовой плите. Подождите, пока металл полностью остынет, и выньте получившийся слиток. Наковальня готова.

Работа эта очень опасна. Выполняют ее в проветриваемом помещении. Помните, малейшая капля воды может привести к выбросу жидкого металла. Не пытайтесь двигать банку с расплавленным свинцом — расплав может выплеснуться наружу.

Работают на свинцовой наковальне так: сначала выколачивают молотком ямку, а затем легкими ударами от центра к краям слитку придают нужную форму. Когда наковальня будет подготовлена, на ямку можно наложить заготовку и начать ее выколачивать. Даже при сравнительно сильных ударах мягкий свинец не оставит на ней никаких следов.

Заготовка «дутого» браслета выбирается довольно широкой. После отжига ей надо придать на болванке окончательную форму. Отполировать такой браслет изнутри можно только при помощи маленьких полировальных кругов на электродрели, изготовив их из фетра от старой шляпы, подходящего винта, двух шайб и гайки (рис. 5). Полировка лицевой поверхности проблем не составит. Однако обращаем внимание: красота изделия во многом зависит от ориентации вращения круга относительно оси браслета. Факт этот трудно объяснить с научной точки зрения, но тем не менее это так. Здесь вам придется опереться на эксперимент.

Выколачиванием можно получить не только браслеты, но и изящные серьги, брошки, подвески, колье, кулоны, гривны. Изготавливают их по той же технологии. Но есть и некоторые особенности (рис. 6). Подробно о них мы поговорим в следующих статьях.

А пока лишь несколько советов, которые помогут вам при изготовлении брошек и серег. Для крепления брошки к ткани лучше всего подойдет медная «английская» булавка. Припаять ее к заготовке не составит труда. Самый лучший материал для крючков к сережкам проволока диаметром 0,5—0,8 мм или кусочек спирали от электроплитки. Однако при выборе материала учтите: у некоторых людей металлы могут вызвать аллергию.

Как сделать стол для циркулярной пилы своими руками

В хорошо оснащённой столярной мастерской, обустраиваемой на даче или в частном доме, обязательно наличие циркулярного дискового механизма, позволяющего обрабатывать заготовки из древесины.

Очень часто в качестве бытового деревообрабатывающего оборудования используется самодельный станок, сделанный на основе ручной циркулярной пилы или режущего инструмента с независимым электроприводом.

Для размещения любого из этих механизмов необходим специально оборудованный стол с поверхностью, обеспечивающей удобство работы с древесными заготовками.

В зависимости от типа режущего инструмента, а также от используемого для изготовления станины материала стол для циркулярной пилы может иметь следующие исполнения:

• во-первых, его можно сделать в виде верстака с ножками и с закреплённой на нём ручной циркулярной пилой (облегчённый вариант);
• во-вторых, это может быть оснащённая режущим диском конструкция, монтируемая на металлической станине. Приводная часть такого станка, состоящая из электродвигателя и цепей управления, размещается в нижней части станины (капитальный вариант).

Сделать стол для циркулярной пилы вполне по силам каждому мастеру

Выбор конструкции

Перед тем, как сделать стол для циркулярной пилы своими руками, прежде всего, необходимо определиться с его конструкцией. Так, облегченный вариант на основе фанеры и брусьев должен содержать в своём составе следующие обязательные элементы:

непосредственно столешница;
корпус из фанеры;
опорные ножки, обеспечивающие его хорошую устойчивость
В состав капитальной конструкции должны входить следующие узлы:

станина на основе металлических профилей или уголков;
верхний и нижний кронштейны, необходимые для размещения режущего полотна с валом и приводного оборудования соответственно;
сам стол с прорезью для режущего полотна, монтируемый непосредственно на металлической раме.
Наиболее доступным для изготовления в бытовых условиях считается деревянный стол для дисковой пилы (т. е. облегчённая конструкция).

Облегченная версия стола для циркулярной пилы будет выглядеть примерно так

Подготовка эскиза, материала и инструмента

В качестве примера рассмотрим порядок изготовления деревянного верстака высотой приблизительно 100 — 120 см. Перед тем как сделать такой стол своими руками желательно подготовить небольшой эскиз, в котором будет отображено устройство будущей конструкции с указанием размеров основных её элементов.

Точная установка высоты стола производится с учётом роста работающего на станке мастера (комфортным считается расположение рабочей плоскости на уровне бёдер человека).

На подготовительном этапе также следует определиться с материалом для изготовления будущей конструкции, которая, как правило, делается из брусьев и многослойной фанеры толщиной 28 мм.
Для того чтобы сделать такой стол своими руками вам потребуются следующие заготовки:

• металлический лист подходящего размера;
• стандартный лист толстой фанеры;
• металлическая квадратная труба, из которого изготавливаются направляющие;
• набор струбцин в количестве двух штук.

Для сборки стола также необходим инструментальный набор из следующих наименований:

• шуруповёрт и электрическая дрель;
• электролобзик или обычная ножовка по дереву;
• угольник, рулетка, линейка (для текущих измерений);
• ручной фрезер

Видео: Изготовление стола для дисковой пилы

Изготовление крышки стола

Порядок изготовления этого элемента конструкции предполагает проведение следующих операций:

Работы начинаются с разметки и вырезки заготовки фанеры, габариты которой должны соответствовать размерам подготовленного листа железа.

После подгонки по размеру поверхность заготовки тщательно шлифуется с помощью наждачной шкурки.

Затем на нижней поверхности фанерного листа намечаются точки фиксации исполнительного механизма с одновременной разметкой прорези под режущий диск.

Для этого сначала следует примерить по месту установки подошву используемой циркулярной пилы. При этом удобнее всего просто снять с нее диск и определиться с точным расположением точек посадки.

Перед его установкой по месту крепления производится дополнительная проверка правильности разметки прорези под режущий диск.

Разметка крышки стола делается непосредственно по подошве циркулярной пилы

На завершающем этапе рабочая поверхность закрывается стальным листом с двумя направляющими, который затем фиксируется обычными саморезами.

Впоследствии вдоль направляющих из уголков можно будет сделать специальную разметку, повышающую удобство обработки древесного материала.

Дополнительная информация: Для обустройства операционной поверхности стола помимо фанеры могут использоваться оргстекло или стеклотекстолит.

Сборка каркаса с ножками

Основание или каркас стола собирается из набора поперечных и продольных деревянных брусьев, которые крепятся с нижней части его крышки, увеличивая жёсткость всей конструкции в целом. Для этого вполне достаточно четырех брусков сечением 50х50 мм, размещаемых с отступом от края стола порядка 7-9 см.
Они фиксируются на нижней части крышки подходящими по размеру саморезами с шагом примерно 23-25 см. С её лицевой стороны элементы крепления утапливаются в материале, полностью скрывающем их шляпки.
Сделать каркас прочнее можно за счёт предварительной обработки сочленяемой поверхности брусков слоем столярного клея, производимой непосредственно перед их креплением. После соединения промазанных клеем заготовок последние надёжно фиксируется струбцинами, снимаемыми сразу же после высыхания клеящего состава. Ножки конструкции могут быть изготовлены из брусков того же сечения, что и заготовки для каркаса (50х50 мм).

Конструкция стола должна прочной и жесткой

Форма ножек выбирается исходя из того, чтобы они обеспечивали максимальную площадь опоры каркасной части основания и имели форму, сужающуюся в сторону полового настила. На одной из таких ножек впоследствии размещаются элементы управления включением и выключением дисковой пилы, дублирующие расположенные на её корпусе кнопки.

Дополнительно повысить жёсткость и устойчивость всей конструкции вам удастся с помощью комплекта стальных уголков, монтируемых в зоне её стыковых сочленений. Для их закрепления рекомендуется применять стандартные болты с шайбами, которые желательно установить шляпками наружу.

Особенности изготовления металлического каркаса (станины)

Верхняя часть металлического основания представляет собой сварную раму размером 800х800 мм с приваренными по углам ножками из труб длиной 220 мм и сечением примерно 17-20 мм.

На раме из уголков 25 мм крепятся два продольных профиля, используемых для установки вала на подшипниках.

Нижняя часть каркаса для обеспечения большей устойчивости конструкции сваривается из уголков большего размера (40 мм) и имеет две перемычки, предназначенные для монтажа электродвигателя с цепями пусковой аппаратуры. По его углам также привариваются трубы, имеющие ту же длину, что и на верхней раме, но по диаметру несколько превышающие их (23-25мм).

Ближе к краю таких ножек из труб подготавливаются отверстия с резьбой, в которых располагаются специальные держатели (их ещё называют «барашками»). С помощью этих барашков можно будет фиксировать положение труб верхней части станины, перемещаемой с целью регулирования натяжения приводного ремня.

Расширение функционала

В заключение коснёмся темы расширения функциональных возможностей изготавливаемой вами рабочей конструкции. При наличии свободного места на операционной поверхности может быть смонтировано дополнительное деревообрабатывающее оборудование (электрический рубанок или фрезер, например). Наличие рубанка и фрезера по дереву позволит вам расширить функциональные возможности станка и превратить его в полноценный деревообрабатывающий центр.

В дополнение к этому, такой фрезер может быть оснащён специальным механизмом регулировки положения его рабочей части, изменяемой в заданных пределах (так называемым лифтом).