АСУ ТП ПАЗ и РСУ Атырауский НПЗ

АСУ ТП ПАЗ и РСУ Атырауский НПЗ

Атыраузский нефтеперерабатывающий завод (АНПЗ) успешно завершил проект по созданию АСУ ТП противоаварийной защиты и распределенного управления оборудования резервуарного парка мазута и вакуумного газойля.

Главные результаты проекта: в течение 3-х месяцев реализована и введена в промышленную эксплуатацию автоматизированная система управления и мониторинга технологического процесса хранения и перекачки нефтепродуктов, газообнаружения, противопожарной сигнализации и автоматического пожаротушения с использованием оборудования и программного обеспечения ведущих мировых производителей Yokogawaelectric, Endress&Hauser, Emerson.

ТОО «АНПЗ» — крупнейшее предприятие региона, расположено в г.Атырау, Республика Казахстан. В настоящее время на предприятии выпускаются автомобильные бензины марок Регуляр-92, Премиум-95, Супер – 98, соответствующие требованиям Евро-2.

Основанием для проектирования системы являлась программа капитального строительства «Перенос резервуаров резервуарного парка вакуумного газойля и резервуаров хранения мазута резервуарного парка №1 на новую площадку».

Диспетчеризация 2-х резервуаров вакуумного газойля выполнена с использованиям оборудования TankRadarкомпании Emersonи программного обеспечения SaabTankMaster.

Система диспетчеризации 4-х резервуаров мазута выполнена с использованием приборов компании Endress&Hauser.

Управление противоаварийной защитой и система управления интеллектуальными приводами пенотушения и технологическим задвижками осуществляется с помощью системы CENTUMкомпании YokogawaElectric.

Передача данных из помещения контроллерной в диспетчерскую осуществляется по резервированному оптоволоконному каналу с использованием маршрутизаторов CISCO.

Ведущий разработчик проекта Хен Алексей:

«Успешная сдача объекта в промышленную эксплуатацию в течении 3 месяцев- результат слаженной работы специалистов компании , сотрудников ТОО «АНПЗ» и эффективной методики управлением проектами АСУ ТП. Интересная особенность проекта — интеграция под управлением CENTUMYokogawa оборудования и промышленных решений различных производителей. «

Руководитель участка КИПиА 4-го цеха ТОО «АНПЗ» Каукар Е.:

«Проектирование, монтаж и пусконаладка системы выполнена в полном соответствии с требованиями ТОО «АНПЗ» и со строгим соблюдением плана-графика проекта».

Высокий профессионализм позволил быстро и качественно выполнить все необходимые работы — подключение и настройку полевых приборов, монтаж кабельных трасс, комплектацию и сборку шкафов автоматики, настройку сетевых и промышленных протоколов передачи данных, программирование контроллеров и разработку программного обеспечение системы верхнего уровня»

Внедрение современных средств автоматического контроля, газообнаружения и пожаротушения позволило значительно снизить риск пожароопасности резервуарного парка.

Основное направление деятельности — системная интеграция в области АСУ ТП, метрологическое обеспечение, НИОКР. Реализовано более 50 успешных проектов АСУ ТП для нефтегазового сектора РК.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МНЕМОСХЕМА

МНЕМОСХЕМА ГАЗООБНАРУЖЕНИЯ

МНЕМОСХЕМА ПРОТИВОПОЖАРНОЙ СИГНАЛИЗАЦИИ И ЗАЩИТЫ

Open Library — открытая библиотека учебной информации

Открытая библиотека для школьников и студентов. Лекции, конспекты и учебные материалы по всем научным направлениям.

Категории

Производство Функции РСУ и ПАЗ выполняют программируемые контроллеры.

Введение.

Описание функционирования схем контроля и

регулирования технологических параметров Вашего процесса… …………….. 70

Эти пункты должны обязательно присутствовать в записке

к Вашему проекту.

Автоматизированная система управления (АСУ) производством (процессом)…

Внедрение АСУ является наиболее прогрессивным направлением в области автоматизации. При большом расстоянии между технологическими аппаратами и щитами управления целœесообразно применять электрические средства автоматизации. Химические производства относятся к числу взрывопожароопасных и автоматизация осуществляется на основе использования взрывозащищенных средств автоматизации с использованием контроллеров и персональных компьютеров (ПК).

Контроллер – многофункциональное программируемое средство организации измерительных каналов.

ПК обрабатывает по заложенной в нём программе информацию, поступившую от датчиков. Высвечивает на табло значения измеренных параметров. ПК применяется во-первых, для облегчения работы оператора, т.к. за короткий промежуток времени обрабатывает большое количество информации; во-вторых может выполнять роль «советчика», при котором ЭВМ рекомендует оператору оптимальные знания режимных параметров процесса.

Иерархическая структура АСУТП включает в себя;

— 1 й уровень полевого КИП;

— 2 й уровень — станции управления процессом;

— З й уровень оперативного персонала, базирующийся на инженерных и станциях операторов технологического процесса.

1 й уровень АСУТП реализован на базе датчиков и исполнительных механизмов. На уровне 1 частично применяются датчики интеллектуальной серии, и на них выполняются функции опроса и шкалирования измеряемых сигналов с передачей информации по протоколу HART. Технические средства 2,3 уровней размещаются в помещении операторной. Станции управления процессом реализованы на базе контроллера РСУ (распределœенная система управления – собирает информацию, вырабатывает регулирующие воздействия) и контроллера ПАЗ (система противоаварийной защиты – контролирует нарушения в ходе технологического процесса, осуществляет защиту и блокировку аппаратов, вырабатывает защитные воздействия).

Контроллеры выполняют следующие функции:

• воспринимают аналоговые, дискретные электрические унифицированные сигналы;
• измеряют и нормируют принятые сигналы;
• выполняют программную обработку сигналов с первичных преобразователœей и формируют аналоговые и дискретные управляющие сигналы;
• отображают информацию на экране;
• управляются при помощи стандартной клавиатуры.

З й уровень АСУТП представлен автоматизированными рабочими местами оператора-технолога и оператора-инженера. Обеспечивается ведение базы данных, визуализация состояния технологического оборудования, обработка данных, формирование и печать отчетных документов, ручное дистанционное управление технологическим оборудованием. Станции оснащены современными ПК. Информация с контрольно-измерительных приборов и датчиков в виде аналоговых и дискретных сигналов поступает с 1 уровня на технические средства 2 уровня, на которых реализуются в автоматическом режиме функции сбора, первичной обработки информации, регулирования, блокировок. Информация, необходимая для контроля и управления технологическими процессами, поступает от контроллеров на 3й уровень — операторские станции и станции главных специалистов завода. Cхема «Структура АСУТП», представленная ниже в упрощённом виде, наглядно демонстрирует связи между уровнями.

Диалог оператора с системой управления осуществляется с использованием цветного дисплея, клавиатуры и манипулятора «мышь». На операторской станции сконфигурирован пользовательский интерфейс для взаимодействия оператора с системой. Для вызова крайне важной информации оператору достаточно при помощи «мыши» выбрать на экране надпись или изображение какого-либо объекта и одной или двумя манипуляциями вывести на экран необходимую информацию. Клавиатура также может быть использована для получения крайне важной информации. Кроме этого при помощи клавиатуры производится ввод текстовой и цифровой информации. Сообщения о нарушениях предупредительных и предаварийных границ для аналоговых параметров, действиях операторов по управлению технологическими процессами регистрируются и выводятся на печать по запросу оператора. Выход аналогового параметра за допустимые границы, сигнализация, нарушение связи с объектами по какому-либо из каналов связи отображается на операторской станции звуковой сигнализацией и цветовым отображением изменений на мнемосхемах. Информация, выводимая оператору на экран монитора по его запросу, может иметь различные виды:

— обобщенная мнемосхема, представляющая весь объект автоматизации. С этой мнемосхемы можно перейти на подробную мнемосхему любого узла, выбрав его на экране курсором;

— мнемосхемы отдельных узлов, отображающие часть технологической цепочки с индикацией величин аналоговых сигналов;

— оперативные тренды, показывающие состояние параметра;

исторические тренды, позволяющие отслеживать состояние аналогового параметра за длительные периоды (смена, сутки, месяц);

— панели контроля и управления аналоговыми регуляторами;

аварийные и технологические сообщения.

При выборе контроллера решающими факторами являются:

· надежность модулей ввода/вывода;

· скорость обработки и передачи информации;

· широкий ассортимент модулей;

· распространенность интерфейса связи с ЭВМ.

Этим условиям удовлетворяет контроллеры фирмы Moore Products Company, также контроллеры Allen Bradley SLC 5/04 корпорации Rockwell (семейство SLC 500 малых программируемых контроллеров), контроллеры YS 170 YOKOGAWA и контроллеры серии TREI-Multi.

В данном проекте использованы контроллеры фирмы Moore Products Company: контроллер APACS+ (подсистема РСУ), контроллере QUADLOG (подсистема ПАЗ).

Контроллер APACS + управляет работой отдельных агрегатов (30-50 контуров регулирования); технологических участков (150 контуров регулирования), цехов с непрерывными и периодическими процессами. Контроллер QUADLOG имеет также несколько модулей. Стандартный аналоговый модуль (SAM) входит в семейство модулей ввода/вывода. Он предназначен для подключения аналоговых и дискретных сигналов. Модуль SAM обеспечивает высокую пропускную способность для стандартных сигналов ввода/вывода (аналоговые входные сигналы (4-20) мА, аналоговые выходные сигналы (4-20) или (0-20) мА, а также дискретные входы и выходы). К модулю SAM можно подключить до 32 каналов. Каждый канал может быть сконфигурирован для работы с аналоговым входом (4-20) мА, аналоговым выходом (4-20) мА или (0-20) мА, дискретным входом или дискретным выходом. Стандартный дискретный модуль (SDM) имеет 32 канала ввода/вывода, каждый из к них может быть сконфигурирован как дискретный вход/выход, дискретный импульсный выход. Модуль позволяет управлять работой электродвигателя, отсечного канала.

Контроллер QUDLOG обеспечивает: повышенные характеристики безопасности, отказоустойчивости и защиты выходов; высокий уровень готовности системы; отказоустойчивость. Система QUDLOG полностью интегрирована с системой управления технологическими процессами APACS+. Это позволяет использовать один операторский интерфейс и средства программирования, что устраняет крайне важность дополнительных усилий при установке, конфигурировании, обслуживании и обучении персонала, а также при организации связи систем управления безопасностью и технологическими процессами.

Технологический регламент (оформление таблиц 1, 2).

Читайте также

Введение. Описание функционирования схем контроля и регулирования технологических параметров Вашего процесса… …………….. 70 Эти пункты должны обязательно присутствовать в записке к Вашему проекту. Автоматизированная система управления (АСУ) производством. [читать подробенее]

ПРИМЕНЕНИЕ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ УПРАВЛЕНИЯ РЕВЕРСИВНЫМ ПРИВОДОМ В СИСТЕМАХ РСУ И ПАЗ

1 ПРИМЕНЕНИЕ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ УПРАВЛЕНИЯ РЕВЕРСИВНЫМ ПРИВОДОМ В СИСТЕМАХ РСУ И ПАЗ С.Л. РОГОВ (ООО ТРЭИ ГмбХ ) Рассмотрены варианты применения интеллектуальных устройств для управления реверсивным приводом исполнительных механизмов АСУ ТП, испытанных на различных объектах энергетики. В процессе опытной эксплуатации схемные и программные решения претерпели различные изменения с целью наиболее полного соответствия объективным потребностям пользователей. Проблема управления реверсивным приводом в АСУ ТП до недавнего времени решалась классическим путём (рис. 1). Программируемый логический контроллер (ПЛК) располагался в операторском помещении или помещении блочного щита управления (БЩУ), от него шла кабельная трасса с дискретными сигналами управления и сигнализации и аналоговыми сигналами положения исполнительного механизма (ИМ). Объем проводников в кабельных каналах достигал тысячи единиц. Данная цифра легко проверяется. Например, для одной единицы регулирующей арматуры, управляемой реверсивным приводом, минимально необходимы: 3DO-прямой ход, стоп, реверс; 3DI- конечные выключатели положения 2 шт., положение вводного автомата; 1 AI-датчик положения арматуры. Итого 10 концов кабеля с учётом общих проводников. В некоторых схемах управления количество связей возрастает до 16 шт. Для автоматизации паровой энергетической турбины используется около 130 единиц запорной, регулирующей арматуры и многооборотных электрических механизмов (МЭО), таким образом, количество проводников контрольного кабеля достигает 1500 шт. Следующий элемент стандартной схемы управления это сборки РТЗО. Стандартная компоновка сборки РТЗО предусматривает подключение до 8 схем управления реверсивными ИМ. В свою очередь каждая схема состоит из вводного автомата с тепловой и динамической защитой схемы, реверсивного пускателя и реле тока для контроля дожима арматуры. Кроме указанного выше большого количества проводников, у данной стандартной схемы имеются следующие общепризнанные недостатки: Рис. 1. Традиционная схема связей с РТЗО февраль (31) 43

2 Таблица 1. Требования к разработке собственного интеллектуального реверсивного пускателя для управления асинхронными электродвигателями Наименование параметра Значение параметра 1 Максимальный фазный ток управления, А 16 2 Количество концевых выключателей в схеме управления 2 3 Количество моментных выключателей в схеме управления 2 4 Количество дискретных входов для местного и дистанционного управления 6 5 Количество дискретных выходов для местной индикации положения ИМ 2 6 Количество аналоговых входов контроля положения, резистивных и температурных 4 7 Количество внешних скоростных интерфейсов до 1,5 МBod 2 8 Количество внутренних изолированных источников питания 24 VDC 3 9 Наличие релейного контакта состояния прибора 1 10 Количество схем управления, размещаемых в шкафу 2000х600х400 мм 16 низкая надёжность электромеханического пускателя; отсутствие контроля тока потребления ИМ, и как следствие, отсутствие прогноза по износу его механической части; зависимость тепловой защиты вводного автомата и токового реле дожима от климатических условий положения шкафа РТЗО и, как следствие, частые ложные срабатывания тепловой защиты в летний период или необходимость ручной перестройки защиты; коммутационная сложность схемы управления и необходимость дополнительных реле при использовании в схеме местного и дистанционного управления ИМ; полная потеря контроля над схемой управления при срабатывании вводного автомата схемы. Указанные недостатки в большинстве своём устраняются при использовании для управления реверсивными ИМ интеллектуальных пускателей. Однако большинство выпускаемых в России интеллектуальных реверсивных пускателей имеют ряд недостатков, основной из которых это отсутствие возможности управления пускателем по скоростному интерфейсу. Специалистами фирмы TREI был проанализирован опыт использования в своих проектах автоматизации интеллектуальных пускателей разных фирм (Siemens, Schneider-Electric, ЗЭИМ, Phoenix Contact) и были сформированы требования к разработке собственного интеллектуального реверсивного пускателя для управления асинхронными электродвигателями. Эти требования приведены в таблице 1. Кроме того, были сформулированы и качественные требования: возможность создания Пользователем прикладных программ управления прибором с использованием языков стандарта IEC ; возможность создания на основе прибора замкнутых контуров регулирования с использованием аналоговых входов прибора, а именно: регуляторов положения, расхода, температуры, уровня потока и др.; возможность управления прибором не только дискретными командами, но и по высокоскоростному интерфейсу с возможностью дублирования интерфейса; возможность дистанционной загрузки пользовательских приложений, корректировки настроек, получение дистанционно телеметрической информации по положению и состоянию датчиков и фазным токам ИМ; наличие местной индикации и интуитивно понятного кнопочного интерфейса взаимодействия с прибором, позволяющего индицировать фазные токи, состояния каналов, диагностические сообщения и в цифровом виде вносить необходимые настройки прибора; возможность работы с разными протоколами по интерфейсу RS-485: ModBus-RTU, ProfiBus-DP, ST-BUS; 44 Автоматизация и IT в энергетике

3 Рис. 2. Пускатель бесконтактный реверсивный интеллектуальный ПБР-ТИ возможность подачи по интерфейсному кабелю резервного питания 24 VDC для обеспечения работоспособности интерфейса прибора и получения диагностической информации о состоянии ИМ при отключении вводного автомата. Исходя из вышеперечисленных требований, в 2009 г. был разработан прибор ПБР-ТИ (рис. 2). За два года были выпущены сотни приборов, эксплуатирующихся в составе различных АСУ ТП России, Казахстана. Цель настоящей статьи ознакомить читателя с различными вариантами применения ПБР-ТИ и с преимуществами, которые даёт его использование в проектах автоматизации. На рис. 3 приведена структурная схема управления реверсивным ИМ с помощью ПБР-ТИ. Как мы видим, все перечисленные требования к схеме управления в данном техническом решении реализованы. Остановимся на некоторых из них подробнее. Пользователю прибор поставляется с базовым пользовательским программным обеспечением (базовым приложением), написанным на языке ST (IEC 61131). В руководстве по эксплуатации описаны все переменные в базовой версии и алгоритм работы приложения. Приложение Пользователь может корректировать или создавать собственное приложение через тот же интерфейс связи, по которому он производит управление прибором. В базовом приложении уже создан регулятор ИМ по положению, поэтому Пользователю в программе контроллера необходимо только задать значение уставки положения (рис. 4) и контролировать момент её достижения. Регуляторы по значению физической величины: температуры, расхода, дав- Рис. 3. Схема управления реверсивным ИМ с помощью ПБР-ТИ Рис. 4. Схема управления реверсивным ИМ с регуляторами положения и по физическим величинам февраль (31) 45

4 Рис. 5. Графики зависимости времени цикла от количества модулей на интерфейсе и скорости интерфейса ления и пр., Пользователь может написать самостоятельно, используя рекомендации в руководстве по эксплуатации. Информацию о работе ПБР-ТИ (в том числе и диагностику) можно получать по интерфейсу, выбирая из 40 ячеек обмена необходимые для пользователя данные. Для нормальной работы с прибором достаточно 3-х ячеек. Диагностическую информацию Рис. 6. Архитектура системы с резервированием функций коммуникаций и информацию по конфигурации режимов и защит ПБР-ТИ можно формировать по необходимости. Ниже приведен пример фрагмента программы на языке ST для управления положением одного ПБР-ТИ, это всего две строчки программного текста. Для сравнения можно сказать, что программа, обслуживающая стандартную схему управления реверсивным ИМ с регулятором по положению, занимает десятки строк текста на языке ST. mod1.word_cont := setbit(true, 0, mod1.word_cont); mod1.x_zad := 30. Наличие местного пульта управления и индикации позволяет выполнить с его помощью все процедуры настройки ПБР-ТИ, не прибегая к необходимости интерфейсного подключения. В дежурном режиме можно установить индикацию любого контролируемого фазного тока или переменной. Возможность комплектования ПБР-ТИ блоком ручного управления БРУ-ТИ, позволяющего реализовывать ручное управление ИМ дистанционно с пульта оператора (рис. 4). БРУ-ТИ микропроцессорный прибор с гальванически изолированным аналоговым входом, что позволяет использовать его как с активными или пассивными токовыми датчиками положения, так и с реостатными датчиками. Одна из проблем интерфейсного управления исполнительными механизмами это время реакции на управляющее воздействие. Если в традиционной схеме управления время реакции составляло от 100 до 500 мс и практически не зависело от количества ИМ, подключенных к контроллеру РСУ, то в схемах с интерфейсным управлением это время зависит от двух величин: 1. Скорость обмена по последовательному интерфейсу. 2. Количество интерфейсных приборов управления ИМ. На рис. 5 показаны графики усреднённых значений цикла устройств в зависимости от типа и скорости интерфейса и количества модулей. Если для РСУ, не критичных по времени, может быть использован любой протокол, то для РСУ, быстрых техпроцессов и систем ПАЗ, выбор возможен только в пользу PROFIBUS и ST-BUS. Но даже в этом выборе цикл обмена Т=384 ms.(profibus) и T=128 ms.(st-bus) для 128 устройств может оказаться неприемлемым. Для РСУ опасными производствами и систем ПАЗ мы предлагаем другое решение (рис. 6). 46 Автоматизация и IT в энергетике

5 Рис. 7. Компоновка прибора в стандартном узле коммутации электропривода (УКП-3-3-В3-IP54 У3) В данном применении время цикла обмена (обновления информации) со шкафами управления ИМ практически не зависит от количества шкафов (т.к. один шкаф это один IP адрес) и равно примерно 50 ms. Для систем ПАЗ данная архитектура построения системы имеет ещё одно преимущество это общее повышение надёжности системы. Применение коммуникационного контроллера ST-BUS в резервированной схеме, разделённой функционально по шкафам интеллектуальных сборок РТЗО (выполненных на ПБР-ТИ), позволяет добиться следующих преимуществ: снижения интенсивности отказов системы, вследствие применения полупроводниковых коммутационных элементов и увеличения доли диагностического покрытия, реализованной в ПБР-ТИ [1]; резервирования сетей и коммуникационного оборудования, позволяющего защитить систему ПАЗ от случайных обрывов сетевых коммуникаций основных причин отказов для распределённых сетей; унификации ПБР-ТИ и возможности загрузки приложения через сети верхнего уровня, позволяющих производить оперативную замену элементов системы ПАЗ, тем самым увеличивать остаточную надёжность системы ПАЗ расчётным методом с использованием математического аппарата производящих функций для ветвящихся Марковских процессов [2]. Для распределённых систем интересен ещё один вариант применения ПБР-ТИ (рис. 7) это компоновка прибора в стандартном узле коммутации электропривода (УКП-3-3-В3-IP54 У3). Из стандартного УКП-3 удаляются внутренние клеммы, и на их место устанавливаются ПБР-ТИ, вводной автомат и независимый расцепитель. На переднюю панель УКП-3 устанавливаем дополнительно переключатель режима ручной/автомат и индикаторы положения ИМ, открыто, закрыто. Таким образом, мы получаем удалённый интеллектуальный пост управления ИМ, во внешнюю среду (АСУ ТП или щит управления) от такого поста уходит только интерфейсный кабель, витая пара в экране для физического RS-485. Описанные выше варианты применения интеллектуальных устройств для управления реверсивным приводом исполнительных механизмов АСУ ТП испытаны на различных объектах энергетики. В процессе опытной эксплуатации схемные и программные решения претерпели различные изменения с целью наиболее полного соответствия объективным потребностям пользователей. Автор будет благодарен читателям за предложения и отзывы по теме, поднятой в данной статье. Список литературы 1. ГОСТ Р МЭК Функциональная безопасность электрических, электронных, программируемых электронных систем, связанных с безопасностью. 2. Рогов С.Л. Надёжность измерительных систем, функционирующих в составе систем защиты опасных производственных объектов // Измерительная техника Рогов Сергей Львович генеральный директор ООО ТРЭИ ГМБХ. февраль (31) 47

РСУ с дополнительными столбцами

При формировании таблиц РСУ согласно требованиям СП 20.13330.2016 пп. 6.3-6.4 необходимо разделить временные нагрузки по степени влияния на главную, второстепенную и остальные нагрузки. При этом данные нагрузки отличаются коэффициентом сочетания для вторых основных сочетаний:

Напомним терминологию ПК Лира-САПР:

«Первое основное сочетание» (1ОС) – это сочетание всех постоянных нагрузок и одной временной с коэффициентом сочетаний из первого столбца сочетаний (по умолчанию равен 1).

«Второе основное сочетание» (2ОС) – это сочетание всех постоянных нагрузок и нескольких временных с коэффициентом сочетаний из второго столбца сочетаний (для СНиП 2.01.07-85 по умолчанию принято: длительные – 0.95, кратковременные и мгновенные – 0.9); для СП 20.13330.201х приняты по умолчанию все коэффициенты равны 1, т.е. их степень влияния должен указать пользователь).

«Особое сочетание» (С) – это сочетание с сейсмикой, где по любым нормам приняты коэффициенты для статических загружений по умолчанию: постоянные – 0.9, длительные – 0.8, кратковременные и прочие – 0.5.

«Особое без сейсмики» (б С) – это особое сочетание без сейсмики, где по любым нормам приняты коэффициенты для статических загружений по умолчанию: постоянные – 1, длительные, кратковременные и прочие – 0.8.

Для реализации пп. 6.3-6.4 СП 20.13330.2016 есть несколько вариантов:

Вариант 1 – задать группы РСУ, тогда элементы в группе будут обращаться к определённым столбцам коэффициентов сочетаний, точнее – к четверкам столбцов: к столбцам 1-4 все элементы обращаются по умолчанию, а к столбцам 5-8, 9-12, 13-15 можно отправлять заранее настроенные списки элементов – группы РСУ.

Как формировать группы – подробно описано в справке программы:

Вариант 2 – задать коэффициенты сочетаний в дополнительных столбцах без формирования групп РСУ. Поскольку заранее сложно сказать для каких конструктивных элементов, какая нагрузка будет главной, а какая второстепенной (например: для плит перекрытий жилых этажей главная нагрузка – это полезная нагрузка, для покрытий – снег, для колонн первых этажей – полезная на типовых перекрытиях, а для колонн предпоследних этажей – не очевидно какая из нагрузок; кроме того, есть еще и ветровая нагрузка, которая тоже является временной, но не известно станет она главной для каких-то конструктивных элементов или нет), то второй вариант удобнее.

Для этого можно задать соответствующие комбинации коэффициентов в столбцах вторых основных сочетаний (2ОС) – это столбцы 2, 6, 10, 14 (сохраняется предназначение столбцов, как в четверках в варианте 1):

В результатах расчета можно открыть таблицу РСУ.

Там дублируются исходные данные параметров РСУ:

И в результатах по элементам показано – из какого столбца были взяты коэффициенты сочетаний, т.е. видно по какому критерию какая комбинация дала наихудший результат: