Самодельный деревянный стол для дачи и дома

Самодельный деревянный стол для дачи и дома.

Сделать деревянный стол не так уж и трудно, причем используя для этого минимум инструмента. Хорошо, если у мастера есть ручной фрезерный станок и шлифмашинка, но как правило у обычного человека таких инструментов нет. Поэтому в данной статье рассмотрены два простых варианта изготовления столов с упором на то, что в наличии у мастера в лучшем случае будет универсальная шлифовальная машинка (болгарка).

Дешевый и простой стол из поддонов для летней кухни или беседки

Данный конструкция довольно простая и изготавливается практически из отходов, а именно: из деревянных поддонов. Вместо поддонов можно использовать любые доски одинакового сечения. Такой стол хорошо будет смотреться в летней кухне или беседке.

Для изготовления понадобиться 3-5 поддонов. Их нужно разобрать и отобрать наиболее лучшие доски.

Отрезаем доски в размеры, указанные в чертеже ниже. При изготовлении коротких деталей, например, длиной 600 мм, доски лучше всего обрезать с двух сторон. Таким образом срезается большинство отверстий, оставшихся от гвоздей.

Для столешницы необходимо отобрать самые лучшие доски по внешнему виду. Также следует обращать внимание на отсутствие коробления у них и на их толщину, так как доски из разных поддонов могут немного отличаться по толщине.

Разметку доски лучше всего делать с помощью угольника.

Отверстия, оставшиеся от гвоздей, закрываем шпаклевкой по дереву или смесью мелких опилок с прозрачным лаком. Даем шпаклевке высохнуть.

С помощью универсальной шлифовальной машинки (болгарки) или дрели со специальной насадкой шлифуем все детали. При отсутствии болгарки или дрели эту операцию можно выполнить вручную с помощью обычного деревянного бруска и обернутой вокруг него шлифовальной бумагой. Шлифовка вручную — это довольно трудоемкое занятие, поэтому лучше спросите болгарку у своих знакомых или возьмите её на прокат в специализированных фирмах.

Доски скрепляем между собой с помощью саморезов по дереву. Только не используйте для этого черные саморезы. Они довольно хрупкие и легко ломаются при боковых нагрузках на них.

В первую очередь собираем две боковины стола.

Боковины соединяем между собой продольными перекладинами. Внизу они соединяются одной доской с помощью мебельных уголков (позиция №6 на чертеже). Но лучше всего доску позиции №6 соединить с боковинами с помощью специальных мебельных шурупов – конфирмантов. Таким образом мебельные уголки не будет видно и вид будет уже другой.

Доски столешницы лучше всего прикручивать к каркасу стола снизу через мебельные уголки. Таким образом на столешнице шляпки саморезов не будут видны. Также, чтобы выровнять доски в одну плоскость и не дать им смещаться относительно друг друга, их следует соединить между собой с помощью мебельных шкантов (деревянный бочонок диаметром 8мм и чаще всего длиной 30-35мм). Для этого в торцах досок сверлится отверстие диаметром 8мм и в него на клей ПВА устанавливается шкант. При отсутствии мебельных шкантов доски столешницы можно соединить между собой под столом с помощью деревянной рейки. Её следует прикрутить на саморезы поперек столешницы.

После сборки щита столешницы его желательно подрезать с двух сторон для выравнивания торцов досок в одну плоскость. Подрезку лучше всего делать по какой-либо направляющей, например, ровный деревянный брусок или металлический уголок. Таким образом рез получится ровным. На чертеже стола длина столешницы указана 1190мм, а длина доски с поддона равна 1200мм, получается, что для подрезки торцов досок выделено по 5мм на сторону.

При желании обрезанные торцы столешницы можно закрыть подходящей по толщине деревянной рейкой. На чертеже рейка не указана.

После сборки и установки столешницы стол необходимо обжечь паяльной бензиновой лампой или газовой горелкой. В результате обжига проявляется рисунок дерева. Усилить эффект можно, если предварительно пройтись круглой металлической щеткой, одетой на болгарку или дрель. В результате такой обработки мягкие волокна дерева убираются и проявляется красочно выраженная структура годичных колец дерева. Такая операция называется “браширование”.

После обжига стол следует очистить от сажи. После покрываем его двумя слоями прозрачного лака по дереву.

Столешница после обжига паяльной лампой и покрытия лаком.

Простой в изготовлении стол из мебельного деревянного щита

Данный стол собирается из готовых покупных элементов. Самая дорогая деталь – это столешница, сделанная из мебельного щита. Его цена зависит от породы дерева, из которого он сделан, и от размеров самого щита.

Рекомендую покупать щит толщиной 40мм. Более тонкие щиты дешевле, но со временем вероятность их коробления довольно высока.

Наиболее дорогие щиты, сделанные из ценных пород дерева — это дуб и бук, самые дешёвые – это сделанные из хвойных пород дерева (сосна, лиственница). Лучше избегать щитов из сосны, так как сосновая доска может выделять смолу.

Купить такой мебельный щит можно в фирмах, занимающихся раскроем пиломатериалов или в строительных гипермаркетах, например, Леруа Мерлен. Дубовый мебельный щит толщиной 40мм и размерами 1400х600мм обойдется примерно в 6000-7000 рублей по состоянию на дату опубликования статьи.

Кромки мебельного щита необходимо скруглить. При отсутствии фрезерного ручного электроинструмента, эту операцию можно выполнить вручную с помощью обычного рубанка или просто с помощью ручной шлифовки граней. Качество фасок на гранях шита конечно будет совсем не такое, как после обработки фасонной фрезой.

После покупки мебельного щита его желательно отшлифовать. Для этого лучше всего воспользоваться каким-либо электрическим инструментом. Это может быть шлифовальная машинка или болгарка с лепестковым кругом из шлифовальной бумаги. При отсутствии электроинструмента придется шлифовать вручную при помощи шлифовальной бумаги, обернутой вокруг деревянного бруска.

После шлифовки мебельный щит необходимо покрыть защитным составом. Это может быть морилка и прозрачный лак или специальная масляная пропитка. Масляные пропитки имеют довольно разнообразную цветовую гамму, поэтому любой мастер найдет для себя подходящий оттенок.

Масло должно быть именно для рабочих поверхностей. Такие масла не вызывают раздражение кожи при длительных контактах с поверхностью. Наносить масла лучше кистью или валиком. Если стремиться к продолжительному сроку службы, то можно первый слой нанести цветным маслом, а второй бесцветным.

Хорошо себя зарекомендовали масла от производителей Biofa, Osmo, Borma, Festool. В крайнем случае, можно воспользоваться обычным льняным маслом (льняная олифа), которое продается в хозяйственных магазинах.

Нанесение на мебельный щит масляной пропитки белого оттенка.

Если у Вас возникнет идея обжечь древесину, как это было сделано при изготовлении стола из поддонов, то лучше этого не делать, так как могут быть сюрпризы в местах склейки деревянных брусков.

Ножки для стола также можно приобрести уже готовые. Например, в магазине Икеа есть в продаже опора для стола ЛЕРБЕРГ, артикульный номер: 803.852.11. В том же магазине можно приобрести деревянные и металлические опоры с регулировкой по высоте.

Опора Лерберг.

Опоры Лерберг не прикручиваются к столешнице. Чтобы столешница не скользила на них есть специальные силиконовые прокладки. При желании можно просверлить опоры и прикрутить столешницу на саморезы.

Опора для стола

Регулируемые по высоте деревянные опоры с полкой.

Если же вы являетесь владельцем сварочного аппарата и имеете опыт сварочных работ, то сварить из трубы ножки не составит особого труба.

Стол из мебельного щита на опорах Лерберг. Столешница покрыта масляной пропиткой белого оттенка.
Вот такой вид имеет столешница вблизи.

Материалы для подстолья обеденного стола
На чем держится столешница?

Самое главное в обеденном столе – это его подстолье. Оно является опорой, на которой держится столешница, на которую Вы, в свою очередь, ставите посуду и блюда с едой. Подстолье должно быть довольно прочным, чтобы выдержать весь этот вес, а также устойчивым, чтобы стол не шатался при первой же попытке облокотиться на него локтями.

В этой статье я расскажу Вам, из каких материалов изготавливают самые крепкие и надежные подстолья, подскажу, как самостоятельно определить их качество, а бонусом Вам будет подборка самых необычных дизайнерских подстольев из дерева, которую я разместила в конце статьи. Приятного чтения!

Следите за нами в социальныx cетях!

Подстолья из металла. Такие ли они прочные на самом деле?

Металлическое подстолье считается самым прочным и внушающим доверие. Оно может быть изготовлено из окрашенного и хромированного металла, алюминия, чугуна или нержавеющей стали.

Последнее будет цениться больше, так как сталь устойчива к коррозии и неприхотлива в использовании. Подстолье из нержавеющей стали можно изготовить с покрытием под серебро или золото, что будет существенным плюсом к дизайну Вашего стола.

При выборе подстолья из металла следует обратить внимание на наличие сварочных швов – согласитесь, если они будут выглядывать со всех сторон, то визуально это будет смотреться не очень эстетично.

Также обращайте внимание на качество покраски. Для металла краска используется, как правило, порошковая. Есть подешевле, есть подороже, но качество покраски при этом будет плюс-минус одинаковое.

Многие металлические подстолья окрашены краской «муар» – она имеет шероховатую поверхность, что способствует сокрытию всех дефектов покраски. Есть еще матовые и глянцевые краски для металла, разница между ними не так велика, разве что под матовой будут не так видны частики пыли, которые попадают на поверхность металла при окраске.

От вида крепления подстолья к столешнице напрямую зависит, как долго стол Вам прослужит. Самый легкий способ крепления столешницы – клей. Но он не такой надежный, как шурупы, болты или саморезы. Клей может рассохнуться от перемены температур или излишней влажности, так что предпочтение лучше отдавать тем столам, у которых металлическое подстолье прикреплено к столешнице с помощью уголков или болтов и гаек.

Устойчивость металлического подстолья полностью зависит от того, как оно спроектировано и от толщины металла, естественно. Если металл слишком тонкий, стол будет шатким, неспособным выдерживать высокие нагрузки.

Подстолье для стола из дерева: 2 причины выбрать именно его

Подстолья из массива дерева считаются самыми долговечными, прочными и экологичными. Плюс, они устойчивы к царапинам и сколам, их можно реставрировать в случае чего, что служит отличным доказательством их долгой службы.

Деревянные подстолья могут быть изготовлены из МДФ или древесины ценных пород. При выборе последних уделяйте внимание обработке дерева. Очень важно, чтобы оно было покрыто лаком, а его детали были надежно скреплены между собой.

Подстолья из массива дерева довольно тяжелые, но для обеденного стола большой вес будет только плюсом, ведь это добавит ему дополнительной устойчивости. Единственное, с чем может возникнуть сложности, так это с его транспортировкой. Но если компания, у которой Вы покупаете стол, позаботится о его доставке, то это не будет проблемой.

В отличие от подстольев из металла, подстолья из дерева удобнее. Хотя бы потому, что дерево – материал натуральный. Оно не холодное, как тот же металл, да и не такое твердое.

Когда мы только начинали заниматься столами из керамогранита, мы изготовили две тестовые модели столов с подстольями из металла. И были очень разочарованны.

Мало того, что металл довольно грубый и не производит совершенно никакого положительного впечатления. Так вдобавок еще при любом неаккуратном движении об него можно очень больно удариться ногой.

Представьте, каково это – удариться коленкой о громоздкое металлическое подстолье. Представили? Так вот, с деревянным подстольем у Вас такого казуса никогда не будет. Биться об него совсем не больно, а даже приятно.

Дизайнерские подстолья для стола

Металл не позволяет изготовить подстолье, которое на вид будет совершенно незамысловатым или каким-то удивительным. Чаще всего каждая из таких моделей чем-то похожа на предыдущую:

Моделей столов с таких подстольем тьма, причем в самых разных исполнениях. Но мало кто знает, что все они являются просто репликами

Оригинальный дизайн этого подстолья был придуман итальянцами. И повторить его точь-в-точь не удалось еще, пожалуй, никому

И тут вполне понятно, почему. Самые грандиозные и экстравагантные идеи дизайнера металл воплотить просто не сможет. Так как этот материал пластичным точно не назовешь.

Есть, конечно, вариант использовать металл небольшой толщины. Но никто не гарантирует Вам, что стол будет устойчивым и выдержит вес столешницы.

Дерево легче поддается обработке, из него можно изготовить практически все, что угодно. Это могут быть и резные подстолья, с замысловатыми узорами:

И оригинальные подстолья, придуманные именитыми дизайнерами:

А также более необычные и удивительные подстолья ручной работы:

Мы в Kronco тоже делаем подстолья из натурального дерева. Но по уникальной технологии, которая позволяет добиваться удивительных форм. А все благодаря фрезерному станку с ЧПУ. Вы только посмотрите, какая получается красота:

Подведем итоги

Подстолья для столов могут быть изготовлены из металла или дерева. Если металлические подстолья предпочтительней, обращайте внимание на качество покраски, наличие видимых сварных швов, а также на толщину металла.

Деревянные подстолья считаются более крепкими, устойчивыми и надежными. При их выборе следует оценить качество лакового покрытия и осмотреть способы крепления деталей.

Если же Вы очень хотите дизайнерское подстолье необычной замысловатой формы, то лучшим выбором будут подстолья из дерева – пластичность этого материала позволяет воплотить в жизнь самые оригинальные и удивительные идеи!

Кухонный стол делаем своим руками (лучше и дешевле покупного)

Расскажу о том, как можно сделать кухонный стол своими руками с деревянной столешницей при минимальных финансовых затратах.

Дом отстроили, ремонт на стадии завершения. Кухня тоже готова уже была на тот момент. Вопрос стал о кухонном столе. В магазинах присматривали деревянные столы. Нормальные столы с деревянной столешницей (не ДСП) стоят от 3000 рублей. Посмотрев на все это дело я решил сделать стол своими руками.

Для изготовления стола я купил:

1. наборный деревянный мебельный щит длиной шириной 60см и длиной 3м (меньше не было),
2. деревянный брус 4 х 4 см,
3. 4 ножки для стола. (они продаются в магазинах мебельной фурнитуры),
4. гайки-ввертыши для крепления ножек.

На все про все ушло 1500 рублей.

Размеры нашего будущего стола 60см на 160 см (половина мебельного щита), исходя из размеров кухни ), поэтому себестоимость стола поставила чуть более 1000 рублей.

Распилив столешницу по размерам стола я принялся к запиливанию концов бруса под 45 градусов.

Брус необходим для придания жесткости столешницы. Его пускаем по периметру стола с нижней стороны. Без бруска столешница будет прогибаться.

Заготовки брусков прикладываем к столешнице и проверяем все ли у нас стыкуется без зазоров.

Брус крепим к столешнице шурупами.

На обратной стороне столешницы размечаем места крепления ножек и отверстия.

Сверлим отверстия в столешнице под ввертыши. Диаметр сверла — 10 мм. Диаметр гайки-ввертыша — 12 мм.
Для облегчения вворачивания гайки можно задать ход метчиком на 12мм. Шаг метчика равен шагу резьбы на гайке-ввертыше.

Все это проделываем с четырьмя ножками.

Стол готов и стоит на ножках. Приступаем к его шлифовке и покрытию лаком.

Зачищал стол наждачной бумагой, сначала 80-кой, потом более мелкой — 150-кой. Края стола и брусков я сделал немного закругленными. Кое где неровности подрабатывал рубанком.

После тщательной шлифовки приступил к покрытию стола лаком.

Лак был у нас матовый (брали ранее для покрытия пола). После покрытия первым слоем, лаку даем подсохнуть. После высыхания поднимается ворса. Снова проходим мелкой наждачной бумагой и покрываем вторым слоем лака.

Если необходимо то и после второго слоя также зашкуриваем наждачкой и лакируем стол, как я и делал.

Вместо металлических ножек также можно использовать квадратный брус или готовые балясины, которые продаются готовые.

Наверно когда буду делать еще один стол, то буду использовать именно балясины. Они бывают разного размера. Желательно использоваться балясины с диаметром более 70 мм. Их также крепить на шурупы.

Как установить крепеж в рыхлую или пустотелую стену

Иногда строители желают друг другу «мягких стен» — без злого умысла и сугубо в качестве шутки. А ведь слабые конструкции и вправду способны вывести из себя даже матерых монтажников, не говоря уже про домашних мастеров. При недостатке опыта проблемными становятся не только «песочные» неоднородные стены старых советских домов, но также современные строительные материалы, такие как: гипсокартон, пустотелый кирпич, ячеистый бетон и подобные. В этой статье расскажем про выбор правильного крепежа, о принципах надежного крепления в слабых основаниях и поделимся проверенными лайфхаками.

Заранее ставим закладные элементы в пустотелых конструкциях

Чаще всего такая методика применяется при создании облицовок стен, а также каркасных перегородок из металлических профилей или деревянных брусьев. Обшивка при этом может быть из гипсокартона, фанеры, вагонки и т.д. Например, на стене/перегородке нужно повесить шкафы, смонтировать умывальник, установить писсуар или закрепить бойлер. Для этого в нужных местах в каркас интегрируют бруски, куски фанеры или доски. К этим закладным можно будет крепиться обычными метизами по дереву.

Кстати, при оформлении дверных проемов в каркасных перегородках используют сдвоенные простеночные профили, в них также устанавливают деревянный брус в качестве закладной для стабилизации конструкции и для последующего крепления дверной коробки.

Раскрывающиеся анкеры «молли» и дюбели-бабочки

Благодаря раскрывающемуся в пустотах «зонтику» оба варианта отлично зарекомендовали себя при монтаже различных предметов на гипсокартоне. Их также можно с успехом применить на вагонке, пластике, фанере/ОСП и прочих обшивках.

Принцип действия этих крепежей довольно прост. Дрелью сверлим отверстие, вставляем крепеж, винтом сминаем-взводим лапки, выкручиваем винт и с его помощью фиксируем предмет на стене.

Чтобы молли и бабочки могли штатно сработать, ничто не должно мешать их лапкам полноценно раскрыться. Поэтому, например, в пустотелом кирпиче такие крепежи не всегда эффективны.

Есть еще вариант. Он задуман с тем же смыслом, но немного по другому принципу работает — это интересный дюбель fischer DUOTEC.

Деформируемые полимерные дюбели

Сейчас выпускаются десятки моделей крепежа, который после вкручивания в него самореза кардинально меняет в стене свою первоначальную форму. Специальные деформирующиеся зоны могут просто распираться в пустотном материале, причем не только в стороны (рамная конструкция), но и, например, по спирали. Особого внимания заслуживают скручивающиеся варианты крепежа, которые образуют в деформируемой зоне так называемый «клубок».

Они, кстати, являются универсальными, то есть одинаково хорошо функционируют как по пустотелым, так и по пористым стенам.

Не так давно появились инновационные двухкомпонентные дюбели универсального действия, которые одновременно работают за счет трения, складывания и скручивания.

При выборе деформируемого дюбеля, как и крепежей прочих типов, нужно «угадать» с длиной. Расширяющаяся часть должна попасть в нужное место, где будет работать. Должно быть четкое представление о структуре стены, либо придется действовать методом подбора.

Завинчивающиеся анкерные пробки

В рыхлых основаниях типа газобетона довольно неплохо себя показывают различного рода дюбели-винты. Они сделаны из пластика или металла, могут иметь на конце сверлящий элемент или требуют перед установкой предварительного сверления. У этих дюбелей ярковыраженная редкая резьба, поэтому при ввинчивании они надежно цепляются в пористом материале. К тому же после использования самореза многие модели пластиковых крепежей данного типа оказывают на основу еще и легкое распирающее действие.

Разновидностью завинчивающихся крепежей можно считать рамный дюбель Fischer GB (с некоторой натяжкой, так как он все же требует забивания). Его продольные ребра, расположенные по спирали, нарезают грубую резьбу и уплотняют материал возле себя.

Саморезы по дереву в рыхлые основания не из древесины

Есть такая шутливая поговорка «шуруп, забитый молотком, держится лучше, чем гвоздь, закрученный отверткой». И в этом что-то есть. На самом деле саморезы — даже без использования какого-либо дюбеля — зачастую реально выручают мастера при необходимости закрепиться в пористых стенах. Они отлично держатся в ячеистом бетоне, в гипсовых плитах и штукатурках, в блоках из ракушечника. Саморезы просто незаменимы при монтаже предметов и кронштейнов на саманные стены.

Лучше всего использовать винты по дереву с редкой резьбой. Чем длиннее используемый крепеж, тем лучше, так как больше витков будет цепляться в рыхлом материале. Да и сам стержень у саморезов длиной 90 мм будет толще, чем, например, у 40 мм.

Кстати, идея крепления саморезами в минеральных основаниях поддерживается разработчиками строительных систем уже довольно давно. Для примера можно привести так называемый «турбовинт» или «механический анкер», «шуруп по бетону». Работают они просто. Для самореза диаметром 7,5 мм дрелью сверлится отверстие диаметром 6 мм, потом при помощи специальной биты — чаще всего используется «звездочка» Т30 — крепеж вкручивают в бетон или полнотелый кирпич.

Саморез по дереву в гипсокартон

Если закладных элементов в каркасе не предусмотрели, а имеющихся профилей для крепления недостаточно — в некоторых случаях можно обойтись винтами. Например, монтажники натяжных потолков при креплении стартового профиля на гипсокартонную стену используют саморезы по дереву длиной 30–35 мм. Причем это не обязательно должны быть «черные» фосфатированные винты, будет точно не хуже, если применить «желтые» саморезы.

Между профилями — то есть только на стеновой плите ГКЛ — их ставят с достаточно «густым» шагом примерно 7–12 сантиметров, при этом вкручивают под углом к плоскости.

Чтобы саморезы не прокручивались в гипсокартоне, необходимо трещотку шуруповерта установить на минимально возможные значения.

Химические анкеры

Это один из самых дорогих видов крепежа в рыхлых и пустотелых стенах. К ним обычно прибегают, когда механические варианты оказываются бессильными. Химический анкер — еще его называют «химический дюбель» или «инжекционная масса» — это двухкомпонентный состав, созданный на основе синтетических смол.

При помощи химических анкеров в пористую или пустотную основу буквально вклеивают болты или резьбовые шпильки. По исполнению они бывают двух видов:

1. Штучная стеклянная капсула/ампула заданного диаметра, например, 10 или 12 мм. Капсулу помещают в заранее просверленное отверстие, при установке шпильки она разбивается, и разделенные жидкости, смешиваясь, отвердевают.
2. Сдвоенная туба, состоящей из смолы и отвердителя. В очищенное от пыли отверстие помещают пластиковую перфорированную втулку. Затем пистолетом выдавливают в нее смолу, смешанную с отвердителем (это происходит в носике картриджа), и вставляют шпильку. Масса крепко схватывается с резьбовым стальным метизом и заполняет пустоты возле крепежа.

15 лайфхаков по надежному монтажу на слабых основаниях

1. Лучше сверлить, чем долбить. По возможности используйте дрель и сверло с твердосплавной напайкой. Либо примените режим сверления на перфораторе вместо ударно-вращательного режима. Так отверстие получится более аккуратным, а крепеж станет плотнее.
2. В рыхлой стене работайте буром/сверлом меньшего диаметра. К примеру, если в стене со слабой кирпичной кладкой для фиксации под пробку будет использован дюбель «быстрый монтаж» 6 мм, то примените бур диаметром 5 мм.
3. Не используйте искривленные сверла и буры, так как они «разбивают» отверстие в основании, делая его больше номинального. По этой же причине инструмент нужно держать уверенно, твердо и ровно.

Если под рукой будет много разных крепежей, и если вы будете владеть разными методами фиксации, только тогда сможете качественно и без проволочек выполнить поставленную задачу. Перестраховывайтесь, тестируйте, экспериментируйте — безвыходных ситуаций не бывает.